Frontier TechnologyAddititive Manufacturing Fiel Marktforschung und -analyse zeigen, dass das additive Fertigungsfeld mit einer raschen technologischen Entwicklung mit zahlreichen inländischen und internationalen technologischen Errungenschaften auftritt. Da die technologischen Fortschritte in verschiedenen Branchen weltweit weiter verändern, gewinnt die additive Fertigung allmählich an Popularität. The global additive manufacturing market size is expected to reach USD 76.16 billion by 2030 and continue to grow at a CAGR of 20.8% between 2022 and 2030. In the face of growing downstream demand, countries have increased investment in additive manufacturing research and development, and Verwandte Technologien ändern sich schnell. In der häuslichen Front haben das Haus im Haushalt die weltweit ersten rekonstruktiven Rekonstruktionsstäbe der weltweit ersten Tantal-Metal-Metall-Unternehmen mit ihren 3D-Drucklösungen erfolgreich entwickelt und wurden von der State Drug Administration zertifiziert. Dieser Durchbruch signalisiert, dass das 3D -gedruckte Tantal -Metall in Zukunft weit verbreitet sein wird. In der Zwischenzeit haben chinesische Wissenschaftler auch erfolgreich 3D-gedruckte Titanlegierungen mit "Anti-Fatigue" -Heeigenschaften entwickelt und neue Grenzen für Luft- und Raumfahrtanwendungen erweitert. Auf der internationalen Phase hat die Einführung fortschrittlicher Technologien durch ausländische Unternehmen eine erhebliche Vereinfachung des Workflows für additive Fertigungstests mit sich gebracht. Darüber hinaus erweitert sich die Anwendung der 3D -Drucksimulationstechnologie und bietet eine starke Unterstützung für die Lösung von Problemen im additiven Herstellungsprozess.
Erwähnenswert ist erwähnen, dass die Inlands-Backbone-Unternehmen in Zusammenarbeit mit medizinischen Hochschulen die weltweit ersten 3D-gedruckten knochenähnlichen Struktur Tantal-Metall-Knochen-Rekonstruktionsstäbe durch die Einführung fortschrittlicher 3D-Drucklösungen mit Metallmetall erfolgreich entwickelt haben und die Registrierungszertifikat erhalten haben Für die von der staatlichen Arzneimittelverwaltung ausgestellten medizinischen Geräte der Klasse III. Dies ist das inländische Backbone -Unternehmen in der Hilfe von Partnern der medizinischen Industrie, um das Registrierungszertifikat der medizinischen Geräte der Klasse III zu erhalten. Tantalal Metal verfügt über eine breite Palette von Anwendungsaussichten in der Industrie- und medizinischen Feldern, und die Kerntechnologie des 3D -Drucks hohe Dichte und hohen mechanischen Eigenschaften von Tantal Metal, die durch die inländischen Backbone -Unternehmen gemeistert werden High-End-orthopädische Implantate, medizinische Geräte und feuerfeste Industrieanlagen. Darüber hinaus hat das zuständige professionelle Team des Instituts für Metalle der chinesischen Akademie der Wissenschaften beeindruckende Ergebnisse erzielt. Sie haben erfolgreich 3D -gedruckte Titanlegierungsmaterialien mit hoher Müdigkeitsresistenz vorbereitet, und die damit verbundenen Forschungsergebnisse wurden in der Zeitschrift Nature veröffentlicht. Die Forscher erstellten durch einen innovativen Schritt-für-Schritt-Defekt- und Organisationsmodulationsprozess eine nahezu porositätsfreie, nahezu organisierte Ti-6-4-Legierung. Diese bahnbrechende Technologie wird neue Möglichkeiten für die Erweiterung von Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt eröffnen. Die Zugfestigkeit der Zugfestigkeit stieg von 475 MPa im makellosen Zustand auf 978 MPa und erreichte einen bemerkenswerten Anstieg von bis zu 106%. Dieser Hauptbruch steigt nicht nur die traditionelle Wahrnehmung der Ermüdungseigenschaften von 3D-gedruckten Materialien auf, sondern zeigt auch die einzigartigen Vorteile der 3D-Drucktechnologie im Bereich der Anti-Fatigue-Herstellung. Diese Innovation eröffnet neue Türen für die weit verbreitete Verwendung von 3D-gedruckten Materialien als strukturelle tragende Komponenten in kritischen Bereichen wie Luft- und Raumfahrt. Die Partnerschaft des britischen Unternehmens mit dem Anbieter von Mechanical Testing Solutions hat technologische Fortschritte im Bereich der additiven Fertigung revolutioniert. Gemeinsam haben sie neue Technologien entwickelt, die den Workflow von additiven Fertigungstests erheblich vereinfacht und es ermöglicht, additiv hergestellte Teile direkt zu testen. Diese Technologie verbessert nicht nur die Testeffizienz und verkürzt die herkömmliche Testzeit auf fünf Minuten, sondern verringert auch die Notwendigkeit der Probenvorbereitung drastisch, was zu einer signifikanten Verringerung der mechanischen Testkosten führt.
Mit der wachsenden Nachfrage nach additiven Fertigungstechnologien in verschiedenen Branchen weltweit wird die globale Marktgröße für die additive Fertigung voraussichtlich bis 2030 erstaunliche 76,16 Milliarden US -Dollar erreichen und zwischen 2022 und 2030 bei einem CAGR von 20,8% wachsen. Die US -amerikanischen Unternehmen in Japan bringen eine neue Perspektive in die additive Fertigung, indem sie die Simulationstechnologie mit der additiven Fertigung kombinieren.
Während des additiven Herstellungsprozesses ist die Vorhersage der Verformung von entscheidender Bedeutung, um einen erfolgreichen Teil aufzubauen, die Kosten zu senken und Druckfehler zu vermeiden. Mithilfe von Feld-Simulationsinstrumenten mit mehreren Physik können US-Unternehmen die thermische Verformung im Voraus analysieren und vorhersagen und die technische Dynamik validieren, indem sie Parameter anpassen, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten, thermische Probleme zu beheben, den Flüssigkeitsfluss zu optimieren und mit Auswirkungen zu bewältigen. Diese Innovation reduziert nicht nur die Materialkosten, sondern optimiert auch die additiven Fertigungsdienste und erweitert den Kundenstamm für den 3D -Druck.
